내수성 부족, 표면 불균일, 높은 분말 함량, 길이 불균일? 수산 사료 생산의 일반적인 문제점과 개선 방안
저희는 수산 사료 생산 과정에서 여러 가지 측면에서 문제점을 접해왔습니다. 여러분과 함께 논의해 보고자 몇 가지 사례를 아래에 제시합니다.
1、 공식
1. 어류 사료의 배합 구조에는 유채박, 면실박 등 조섬유에 속하는 다양한 종류의 분말 원료가 사용됩니다. 일부 유지 공장은 첨단 기술을 사용하여 기름을 거의 완전히 건조시켜 사용합니다. 그러나 이러한 원료들은 생산 과정에서 흡수성이 떨어져 과립화에 큰 영향을 미칩니다. 또한, 면실박은 분쇄가 어려워 사료 효율에 영향을 미칩니다.
2. 해결책: 유채박 사용량을 늘리고 쌀겨와 같은 고품질의 지역산 원료를 배합에 첨가했습니다. 또한, 배합비의 약 5~8%를 차지하는 밀을 첨가했습니다. 이러한 조정을 통해 2009년에는 입자 형성 효과가 비교적 이상적으로 개선되었고, 톤당 생산량도 증가했습니다. 2.5mm 입자 생산량은 8~9톤으로, 기존 대비 약 2톤 증가했습니다. 입자의 외관 또한 크게 개선되었습니다.
또한, 면실박 분쇄 효율을 향상시키기 위해 분쇄 전에 면실박과 유채박을 2:1 비율로 혼합했습니다. 개선 후 분쇄 속도는 유채박 분쇄 속도와 거의 동일했습니다.
2. 입자의 표면이 고르지 않음
1. 완제품의 외관에 큰 영향을 미치며, 물에 넣으면 쉽게 무너지고 활용률이 낮습니다. 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 원료가 너무 거칠게 분쇄되어 담금질 과정에서 완전히 숙성되고 연화되지 않아 금형 구멍을 통과할 때 다른 원료와 잘 결합되지 않습니다.
(2) 조섬유 함량이 높은 어류 사료 배합에서는 템퍼링 공정 중 원료에 증기 기포가 존재하기 때문에 입자 압축 중 금형 내부와 외부의 압력 차이로 인해 이러한 기포가 파열되어 입자의 표면이 고르지 않게 됩니다.
2. 처리 조치:
(1) 분쇄 공정을 적절히 제어한다
현재 당사는 어류 사료 생산 시 1.2mm 체를 통과한 미세 분말을 주원료로 사용하고 있습니다. 분쇄의 미세도를 확보하기 위해 체 사용 빈도와 분쇄기의 마모 정도를 정밀하게 관리하고 있습니다.
(2) 증기압 제어
제조법에 따라 생산 과정에서 증기압을 적절히 조절해야 하며, 일반적으로 약 0.2 정도로 유지해야 합니다. 어류 사료 제조법에는 조섬유 원료가 다량 함유되어 있으므로 고품질의 증기와 적절한 가열 시간이 필요합니다.
3. 입자의 내수성이 떨어짐
1. 이러한 유형의 문제는 일상적인 생산 과정에서 가장 흔하게 발생하는 문제이며, 일반적으로 다음과 같은 요인과 관련이 있습니다.
(1) 짧은 숙성 시간과 낮은 숙성 온도는 숙성이 고르지 않거나 불충분하게 되고 숙성도가 낮아지며 수분이 부족해집니다.
(2) 전분과 같은 접착재료가 부족함.
(3) 링 금형의 압축비가 너무 낮습니다.
(4) 배합물의 오일 함량과 조섬유 원료의 비율이 너무 높습니다.
(5) 분쇄 입자 크기 인자.
2. 처리 조치:
(1) 증기 품질을 개선하고 조절기의 날개 각도를 조정하고 템퍼링 시간을 연장하고 원료의 수분 함량을 적절히 증가시킵니다.
(2) 전분 원료의 비율을 적절히 늘리고 지방 및 조섬유 원료의 비율을 줄여 배합을 조정합니다.
(3) 필요한 경우 접착제를 첨가합니다. (나트륨계 벤토나이트 슬러리)
(4) 압축비를 향상시키십시오링 다이
(5) 분쇄 정도를 잘 조절하십시오.
4. 입자 내 분말 함량이 과도함
1. 냉각 후 선별 전 일반 펠릿 사료의 외관을 확보하기는 어렵습니다. 고객들은 펠릿에 미세한 회분과 분말이 많이 함유되어 있다고 보고했습니다. 위의 분석을 바탕으로, 이러한 현상에는 몇 가지 원인이 있다고 생각합니다.
A. 입자 표면이 매끄럽지 않고, 절단면이 깔끔하지 않으며, 입자가 느슨하고 분말 발생이 용이합니다.
B. 선별 스크린의 불완전한 선별, 스크린 망의 막힘, 고무볼의 심한 마모, 스크린 망의 구멍 크기 불일치 등
C. 완제품 창고에 미세한 재 잔류물이 많이 남아 있고, 제거 작업이 제대로 이루어지지 않고 있습니다.
D. 포장 및 계량 과정에서 먼지를 제거하는 데에는 숨겨진 위험이 있습니다.
처리 조치:
A. 배합 구조를 최적화하고, 링 다이를 적절하게 선택하며, 압축비를 잘 제어합니다.
B. 과립화 공정 중에는 원료가 완전히 숙성되고 부드러워지도록 템퍼링 시간, 투입량 및 과립화 온도를 제어합니다.
C. 입자의 단면이 깔끔한지 확인하고 강철 스트립으로 만든 부드러운 절단 칼을 사용하십시오.
D. 채점 화면을 조정하고 유지하며, 적절한 화면 구성을 사용하십시오.
E. 완제품 창고에서 2차 선별 기술을 사용하면 분말 함량 비율을 크게 줄일 수 있습니다.
F. 완제품 창고와 생산 라인을 적시에 청소해야 합니다. 또한 포장 및 집진 장치를 개선해야 합니다. 집진에는 음압 방식을 사용하는 것이 가장 이상적입니다. 특히 포장 공정 중에는 포장 작업자가 포장 계량기의 버퍼 호퍼에 쌓인 먼지를 정기적으로 털어내고 청소해야 합니다..
5. 입자의 길이는 다양합니다.
1. 일상적인 생산 과정에서, 특히 420 이상의 모델에서 제어에 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 그 이유는 대략 다음과 같습니다.
(1) 과립화용 공급량이 고르지 않고, 템퍼링 효과가 크게 변동합니다.
(2) 금형 롤러 사이의 간격이 일정하지 않거나 링 금형 및 압력 롤러가 심하게 마모된 경우.
(3) 링 금형의 축 방향을 따라서는 양쪽 끝의 배출 속도가 중간의 배출 속도보다 낮다.
(4) 링 금형의 압력 감소 구멍이 너무 크고 개방률이 너무 높습니다.
(5) 절단날의 위치와 각도가 부적절합니다.
(6) 과립화 온도.
(7) 링 다이 커팅 블레이드의 종류와 유효 높이(날 너비, 폭)가 영향을 미칩니다.
(8) 동시에 압축실 내부의 원료 분포가 불균일합니다.
2. 사료 및 펠릿의 품질은 일반적으로 내부 및 외부 품질을 기준으로 분석됩니다. 생산 시스템 측면에서 우리는 사료 펠릿의 외부 품질과 관련된 요소에 더 많이 노출됩니다. 생산 관점에서 수산 사료 펠릿의 품질에 영향을 미치는 요인은 대략 다음과 같이 요약할 수 있습니다.
(1) 공식의 설계 및 구성은 전체의 약 40%를 차지하는 수산 사료 펠릿의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
(2) 분쇄 강도 및 입자 크기의 균일성
(3) 링 금형의 직경, 압축비 및 선형 속도는 입자의 길이와 직경에 영향을 미칩니다.
(4) 링 금형의 압축비, 선속도, 담금질 및 템퍼링 효과, 절삭날이 입자 길이에 미치는 영향.
(5) 원료의 수분 함량, 템퍼링 효과, 냉각 및 건조는 완제품의 수분 함량 및 외관에 영향을 미칩니다.
(6) 장비 자체, 공정 요소 및 담금질 및 템퍼링 효과는 입자 분말 함량에 영향을 미칩니다.
3. 처리 조치:
(1) 직물 스크레이퍼의 길이, 너비 및 각도를 조정하고 마모된 스크레이퍼를 교체합니다.
(2) 공급량이 적기 때문에 생산 시작과 끝 무렵에 절단날의 위치를 적시에 조정하는 데 주의하십시오.
(3) 생산 과정에서 안정적인 공급 속도와 증기 공급을 보장하십시오. 증기 압력이 낮아 온도가 상승하지 않으면 적시에 조정하거나 중단해야 합니다.
(4) 사이의 간격을 합리적으로 조정합니다.롤러 쉘새 금형에는 새 롤러를 장착하고, 마모로 인해 압력 롤러와 링 금형의 표면이 고르지 않게 된 경우 즉시 수리하십시오.
(5) 링 금형의 가이드 구멍을 수리하고 막힌 금형 구멍을 즉시 청소합니다.
(6) 링 금형을 주문할 때, 기존 링 금형의 축 방향 양 끝의 3열 구멍의 압축비는 중간의 압축비보다 1-2mm 작을 수 있습니다.
(7) 링 금형과 압력 롤러 사이의 맞물림선에 최대한 날카로운 모서리가 있도록 0.5~1mm 두께로 조절되는 부드러운 절단 칼을 사용합니다.
(8) 링 금형의 동심도를 확인하고, 과립기의 스핀들 간극을 정기적으로 점검하고 필요한 경우 조정합니다.
6. 요약 제어 지점:
1. 분쇄: 분쇄 정도는 규격 요구 사항에 따라 조절해야 합니다.
2. 혼합: 원료 혼합의 균일성을 관리하여 적절한 혼합량, 혼합 시간, 수분 함량 및 온도를 확보해야 합니다.
3. 숙성: 팽창기의 압력, 온도 및 습도를 제어해야 합니다.
입자 재료의 크기와 모양에 따라 적절한 사양의 압축 금형과 절단 날을 선택해야 합니다.
5. 완제품 사료의 수분 함량: 건조 및 냉각 시간과 온도를 적절히 조절해야 합니다.
6. 오일 분사: 오일 분사량, 노즐 개수, 오일 품질 등을 정확하게 제어해야 합니다.
7. 선별: 재료의 규격에 따라 체의 크기를 선택하십시오.
게시 시간: 2023년 11월 30일