내수성 저하, 표면 불균일, 분말 함량 증가, 길이 불균일? 수산 사료 생산의 일반적인 문제점과 개선 방안
저희는 매일 수생 사료를 생산하면서 여러 측면에서 몇 가지 문제에 직면했습니다. 다음과 같이 여러분과 논의할 몇 가지 사례를 소개합니다.
1、 공식
1. 어류 사료의 배합 구조에는 유채씨박, 면박 등 조섬유에 속하는 다양한 종류의 박 원료가 있습니다. 일부 유지 공장에서는 첨단 기술을 사용하여 기름을 건조시켜 함량을 최소화합니다. 또한, 이러한 원료는 생산 과정에서 흡수가 어려워 과립화에 큰 영향을 미칩니다. 또한, 면박은 분쇄가 어려워 효율에 영향을 미칩니다.
2. 해결책: 유채박 사용량을 늘리고 쌀겨 등 고품질 국산 원료를 배합에 첨가했습니다. 또한, 배합비의 약 5~8%를 차지하는 밀을 첨가했습니다. 이러한 조정을 통해 2009년 과립화 효과는 비교적 이상적이며, 톤당 수율도 증가했습니다. 2.5mm 입자는 8~9톤으로, 이전에 비해 약 2톤 증가했습니다. 입자의 외관 또한 크게 개선되었습니다.
또한, 면실박 분쇄 효율을 향상시키기 위해 면실박과 유채박을 2:1 비율로 혼합한 후 분쇄했습니다. 개선 후, 분쇄 속도는 유채박 분쇄 속도와 거의 동일한 수준을 유지했습니다.
2、 입자의 표면이 고르지 않음
1. 완제품의 외관에 큰 영향을 미치며, 물에 첨가하면 쉽게 무너지고 활용도가 낮습니다. 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 원료가 너무 거칠게 분쇄되어 템퍼링 과정에서 충분히 숙성 및 연화되지 않아 금형 구멍을 통과할 때 다른 원료와 잘 결합되지 않습니다.
(2) 조섬유 함량이 높은 어류사료 배합물에서는 템퍼링 공정 중 원료 중에 수증기 기포가 존재하여 입자 압축 시 금형 내외부의 압력 차이로 인해 이 기포가 파열되어 입자 표면이 고르지 않게 된다.
2. 취급 조치:
(1) 분쇄과정을 적절히 제어한다
현재 저희 회사는 어류 사료 생산 시 1.2mm 체 미분말을 벌크 원료로 사용하고 있습니다. 체 사용 빈도와 해머 마모도를 정밀하게 관리하여 분쇄의 정밀도를 확보하고 있습니다.
(2) 증기압력 조절
공식에 따라 생산 과정에서 증기 압력을 합리적으로 조절하며, 일반적으로 0.2 정도로 조절합니다. 어류 사료에는 굵은 섬유 원료가 많이 포함되어 있으므로 고품질 증기와 적절한 템퍼링 시간이 필요합니다.
3、 입자의 내수성이 좋지 않음
1. 이러한 유형의 문제는 일상 생산에서 가장 흔히 발생하며, 일반적으로 다음 요소와 관련이 있습니다.
(1) 템퍼링 시간이 짧고 템퍼링 온도가 낮으면 템퍼링이 불균일하거나 불충분해지고, 숙성도가 낮고, 수분이 부족합니다.
(2) 전분 등 접착성 물질의 부족
(3) 링몰드의 압축비가 너무 낮다.
(4) 배합물 중 오일 함량 및 조섬유 원료의 비율이 너무 높다.
(5) 분쇄입자크기계수.
2. 취급 조치:
(1) 증기의 질을 향상시키고, 레귤레이터의 날개 각도를 조절하고, 템퍼링 시간을 늘리고, 원료의 수분 함량을 적절히 증가시킵니다.
(2) 배합비율을 조절하고 전분원료를 적당히 늘리고 지방과 조섬유 원료의 비율을 줄인다.
(3) 필요시 접착제를 첨가한다. (나트륨계 벤토나이트 슬러리)
(4) 압축률을 향상시킨다.링 다이
(5) 분쇄의 미세도를 잘 조절한다
4、 입자 내 과도한 분말 함량
1. 일반 펠릿 사료는 냉각 후 체질하기 전에는 외관을 확인하기 어렵습니다. 고객들은 펠릿에 미세한 재와 가루가 더 많이 포함되어 있다고 보고했습니다. 위 분석에 따르면, 다음과 같은 몇 가지 이유가 있는 것으로 보입니다.
A. 입자 표면이 매끄럽지 않고, 절개선이 깔끔하지 않으며, 입자가 헐거워 가루가 발생하기 쉽습니다.
나. 평탄 스크린의 불완전한 선별, 스크린 메시 막힘, 고무볼의 심각한 마모, 스크린 메시 구멍 불일치 등
다. 완제품 창고에 미세한 재가 많이 남아 있으며, 정리가 철저하지 않다.
D. 포장 및 무게 측정 시 먼지 제거에는 숨겨진 위험이 있습니다.
취급 조치:
A. 공식 구조를 최적화하고, 링 다이를 합리적으로 선택하며, 압축비를 잘 제어합니다.
나. 과립화 공정에서는 원료의 숙성 및 연화를 위해 템퍼링 시간, 공급량, 과립화 온도를 조절한다.
C. 입자 단면이 깔끔한지 확인하고 강철 스트립으로 만든 부드러운 절단 칼을 사용하세요.
D. 등급 화면을 조정하고 유지 관리하며, 적절한 화면 구성을 사용합니다.
마. 완제품 창고에서 2차 선별 기술을 활용하면 분말 함량 비율을 대폭 낮출 수 있다.
F. 완제품 창고와 회로를 적시에 청소해야 합니다. 또한, 포장 및 먼지 제거 장치를 개선해야 합니다. 먼지 제거에는 음압을 사용하는 것이 가장 이상적이며, 이는 더욱 이상적입니다. 특히 포장 공정 중 포장 작업자는 포장 저울의 버퍼 호퍼에 쌓인 먼지를 정기적으로 두드려 청소해야 합니다..
5、 입자 길이는 다양합니다
1. 일상적인 생산 과정에서 제어에 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 특히 420 이상 모델의 경우 더욱 그렇습니다. 그 이유는 대략 다음과 같습니다.
(1) 과립화에 필요한 공급량이 불균일하고, 템퍼링 효과의 변동이 크다.
(2) 금형롤러 간 간격이 일정하지 않거나 링몰드와 가압롤러의 마모가 심함.
(3) 링몰드의 축방향을 따라 양단의 배출속도는 중앙보다 낮다.
(4) 링몰드의 감압구멍이 너무 크고, 개방율이 너무 높다.
(5) 절단날의 위치 및 각도가 불합리하다.
(6) 과립화 온도.
(7) 링다이커팅 블레이드의 종류와 유효높이(블레이드 폭, 폭)가 영향을 미칩니다.
(8) 동시에 압축실 내부의 원료 분포가 불균일하다.
2. 사료와 펠릿의 품질은 일반적으로 내부 및 외부 품질을 기준으로 분석됩니다. 생산 시스템으로서 우리는 사료 펠릿의 외부 품질과 관련된 요소에 더 많이 노출됩니다. 생산 관점에서 수생 사료 펠릿의 품질에 영향을 미치는 요인은 대략 다음과 같습니다.
(1) 수생사료 펠릿의 품질은 배합사료의 설계 및 구성에 직접적인 영향을 받으며 전체의 약 40%를 차지한다.
(2) 분쇄강도 및 입자크기의 균일성
(3) 링몰드의 직경, 압축비, 선속도는 입자의 길이와 직경에 영향을 미친다.
(4) 링몰드의 압축비, 선속도, 담금질 및 템퍼링 효과, 절단날이 입자 길이에 미치는 영향;
(5) 원료의 수분함량, 템퍼링 효과, 냉각 및 건조는 완제품의 수분함량 및 외관에 영향을 미칩니다.
(6) 장비 자체, 공정 요인, 담금질 및 템퍼링 효과는 입자 분말 함량에 영향을 미칩니다.
3. 취급 조치:
(1) 원단 스크레이퍼의 길이, 폭, 각도를 조정하고, 마모된 스크레이퍼는 교체합니다.
(2) 공급량이 적으므로 생산 초기 및 종료 시 절단날 위치 조정에 주의한다.
(3) 생산 과정에서 안정적인 공급 속도와 증기 공급을 확보해야 합니다. 증기 압력이 낮아 온도가 상승하지 않는 경우, 적시에 조정하거나 정지해야 합니다.
(4) 간격을 합리적으로 조정한다.롤러 쉘. 새로운 금형에 새로운 롤러를 장착하고, 마모로 인해 압력 롤러와 링 금형의 표면이 고르지 않은 부분을 신속히 수리합니다.
(5) 링몰드의 가이드 구멍을 수리하고 막힌 몰드 구멍을 신속히 청소합니다.
(6) 링몰드 주문시 원래 링몰드 축방향 양단 3열 구멍의 압축비는 중앙보다 1~2mm 작게 할 수 있습니다.
(7) 0.5~1mm 두께로 조절된 부드러운 절단 칼을 사용하여 가능한 한 날카로운 모서리가 형성되도록 하여 링 몰드와 압력 롤러 사이의 맞물림 라인에 위치하도록 합니다.
(8) 링몰드의 동심도를 확보하고, 분쇄기의 스핀들 간극을 정기적으로 점검하여 필요시 조정한다.
6、 요약 제어점:
1. 분쇄 : 분쇄의 미세도는 사양 요구 사항에 따라 제어되어야 합니다.
2. 혼합: 원료 혼합의 균일성을 제어하여 적절한 혼합량, 혼합 시간, 수분 함량, 온도를 확보해야 합니다.
3. 숙성 : 퍼핑 머신의 압력, 온도, 습도를 조절해야 합니다.
입자 물질의 크기와 모양: 압축 금형과 절단 블레이드의 적절한 사양을 선택해야 합니다.
5. 완제품 사료의 수분 함량: 건조 및 냉각 시간과 온도를 확보하는 것이 필요합니다.
6. 오일 분사: 오일 분사량, 노즐 개수, 오일의 품질을 정밀하게 제어하는 것이 필요합니다.
7. 체질 : 재료의 사양에 맞게 체의 크기를 선택하세요.
게시 시간: 2023년 11월 30일