방수 저항, 불균일 한 표면, 높은 분말 함량 및 고르지 않은 길이? 수생 사료 생산의 일반적인 문제 및 개선 조치
수생 사료의 일일 생산에서 우리는 다양한 측면에서 몇 가지 문제를 겪었습니다. 다음은 다음과 같이 모든 사람과 논의 할 몇 가지 예입니다.
1 、 공식
1. 어류 사료의 공식 구조에는 유채 식사, 면화 식사 등이있는 더 많은 종류의 식사 원자재가 원유 섬유에 속합니다. 일부 석유 공장에는 첨단 기술이 있으며 오일은 기본적으로 콘텐츠가 거의 없어 건조시킵니다. 또한, 이러한 유형의 원료는 생산에 쉽게 흡수되지 않으며, 이는 과립에 많은 영향을 미칩니다. 또한면 식사는 분쇄하기 어렵 기 때문에 효율성에 영향을 미칩니다.
2. 솔루션 : 유채 케이크의 사용이 증가했으며 쌀겨와 같은 고품질 현지 성분이 공식에 추가되었습니다. 또한, 공식의 약 5-8%를 차지하는 밀이 추가되었습니다. 조정을 통해 2009 년의 과립 효과는 비교적 이상적이며 톤당 수율도 증가했습니다. 2.5mm 입자는 8-9 톤 사이이며 과거에 비해 거의 2 톤이 증가합니다. 입자의 모양도 크게 개선되었습니다.
또한 면화 씨앗을 분쇄하는 효율성을 향상시키기 위해 면화 씨가 식사와 유채 식사를 분쇄하기 전에 2 : 1 비율로 혼합했습니다. 개선 후, 분쇄 속도는 기본적으로 유채 식사의 분쇄 속도와 동등했습니다.
2 、 입자의 고르지 않은 표면
1. 완제품의 출현에 큰 영향을 미치며 물에 첨가되면 붕괴되기 쉽고 활용률이 낮습니다. 주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 원료가 너무 거칠게 뿌려지고, 템퍼링 과정에서는 완전히 성숙되지 않고 연화되지 않으며 곰팡이 구멍을 통과 할 때 다른 원료와 잘 결합 될 수 없습니다.
(2) 템퍼링 과정에서 원료에 증기 기포의 존재로 인해 높은 함량의 원유 함량이 높은 어류 사료 공식에서, 이들 기포는 입자 압축 동안 곰팡이 내부와 외부의 압력 차이로 인해 입자의 불균일 한 표면을 초래한다.
2. 처리 조치 :
(1) 분쇄 과정을 올바르게 제어하십시오
현재 어류 사료를 생산할 때 회사는 1.2mm 체 마이크로 파우더를 벌크 원료로 사용합니다. 우리는 파쇄의 미세를 보장하기 위해 체의 사용 빈도와 망치의 마모 정도를 제어합니다.
(2) 증기 압력을 제어합니다
공식에 따르면, 생산 중에 증기 압력을 합리적으로 조정하여 일반적으로 약 0.2 정도를 제어합니다. 물고기 사료 공식의 대량의 거친 섬유 원료로 인해 고품질 증기 및 합리적인 템퍼링 시간이 필요합니다.
3 、 입자의 방수 저항
1.이 유형의 문제는 일일 생산에서 가장 일반적인 문제이며 일반적으로 다음 요인과 관련이 있습니다.
(1) 단축 시간이 짧고 온화한 온도가 낮 으면 고르지 않거나 불충분 한 템퍼링, 숙성 정도 및 불충분 한 수분이 불충분합니다.
(2) 전분과 같은 부족한 접착제 재료.
(3) 고리 금형의 압축 비가 너무 낮다.
(4) 공식에서 오일 함량 및 원유 섬유 원료의 비율이 너무 높다.
(5) 분쇄 입자 크기 계수.
2. 처리 조치 :
(1) 증기 품질을 향상시키고, 조절기의 블레이드 각도를 조정하고, 템퍼링 시간을 연장하며, 원료의 수분 함량을 적절하게 증가시킵니다.
(2) 공식을 조정하고 전분 원료를 적절하게 늘리며 지방 및 원유 섬유 원료의 비율을 줄입니다.
(3) 필요한 경우 접착제를 추가하십시오. (나트륨 기반 벤토나이트 슬러리)
(4) 압축 비율을 향상시킵니다링 다이
(5) 잘 분쇄의 미세를 제어하십시오
4 、 입자의 과도한 분말 함량
1. 냉각 후 및 스크리닝 전에 일반 펠렛 사료의 출현을 보장하기가 어렵습니다. 고객은 펠릿에 더 미세한 재와 가루가 있다고보고했습니다. 위의 분석을 바탕으로 몇 가지 이유가 있다고 생각합니다.
A. 입자 표면은 매끄럽지 않고 절개가 깔끔하지 않으며 입자는 느슨하고 분말 생산에 취약합니다.
B. 등급 화면, 막힌 화면 메쉬, 고무 공의 심한 마모, 불일치 스크린 메쉬 조리개 등에 의한 불완전한 스크리닝;
C. 완제품 창고에는 많은 미세한 재 잔류 물이 있으며, 정리는 철저하지 않습니다.
D. 포장 및 계량 중에 먼지 제거에 숨겨진 위험이 있습니다.
처리 조치 :
A. 공식 구조를 최적화하고 링을 합리적으로 선택한 후 압축 비율을 잘 제어하십시오.
B. 과립 과정에서 템퍼링 시간, 공급량 및 과립 온도를 제어하여 원료를 완전히 익히고 부드럽게합니다.
C. 입자 단면이 깔끔하고 강철 스트립으로 만든 부드러운 절단 나이프를 사용하십시오.
D. 등급 화면을 조정하고 유지 관리하고 합리적인 화면 구성을 사용하십시오.
E. 완제품 창고에서 2 차 스크리닝 기술을 사용하면 분말 함량 비율을 크게 줄일 수 있습니다.
F. 완제품 창고와 회로를 적시에 청소해야합니다. 또한 포장 및 먼지 제거 장치를 개선해야합니다. 먼지 제거를 위해 음압을 사용하는 것이 가장 좋습니다. 이는 더 이상적입니다. 특히 포장 과정에서 포장 작업자는 포장 스케일의 완충 호퍼에서 먼지를 정기적으로 노크하고 청소해야합니다..
5 、 입자 길이는 다양합니다
1. 일일 생산에서 우리는 종종 통제에 어려움을 겪고, 특히 420 이상의 모델에 대해 종종 어려움을 겪습니다. 이에 대한 이유는 다음과 같이 대략 요약됩니다.
(1) 과립 화의 공급량은 고르지 않으며, 템퍼링 효과는 크게 변동합니다.
(2) 금형 롤러 사이의 일관되지 않은 간격 또는 고리 금형 및 압력 롤러의 심한 마모.
(3) 고리 금형의 축 방향을 따라 양쪽 끝의 방전 속도는 중간의 배출 속도보다 낮습니다.
(4) 고리 금형의 압력 감소 구멍이 너무 크고 개방 속도가 너무 높습니다.
(5) 절단 블레이드의 위치와 각도는 불합리합니다.
(6) 과립 온도.
(7) 링 다이 절단 블레이드의 유형 및 유효 높이 (블레이드 너비, 너비)는 영향을 미칩니다.
(8) 동시에, 압축 챔버 내부의 원료 분포는 고르지 않았다.
2. 사료 및 펠렛의 품질은 일반적으로 내부 및 외부 특성에 따라 분석됩니다. 생산 시스템으로서, 우리는 사료 펠릿의 외부 품질과 관련된 것들에 더 노출됩니다. 생산 관점에서, 수생 공급 펠릿의 품질에 영향을 미치는 요인은 다음과 같이 대략 요약 될 수 있습니다.
(1) 공식의 설계 및 구성은 총체의 약 40%를 차지하는 수생 사료 펠릿의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
(2) 분쇄의 강도 및 입자 크기의 균일 성;
(3) 고리 금형의 직경, 압축 비 및 선형 속도는 입자의 길이 및 직경에 영향을 미칩니다.
(4) 고리 금형의 압축 비율, 선형 속도, 담금질 및 템퍼링 효과 및 입자의 길이에 대한 절단 블레이드의 영향;
(5) 원료, 템퍼링 효과, 냉각 및 건조의 수분 함량은 수분 함량 및 완제품의 외관에 영향을 미칩니다.
(6) 장비 자체, 공정 인자 및 켄칭 및 템퍼링 효과는 입자 분말 함량에 영향을 미칩니다.
3. 처리 조치 :
(1) 직물 스크레이퍼의 길이, 너비 및 각도를 조정하고 마모 된 스크레이퍼를 교체하십시오.
(2) 작은 공급량으로 인해 생산 시작과 생산이 끝날 때 적시에 절단 블레이드의 위치를 조정하는 데주의를 기울입니다.
(3) 생산 공정에서 안정적인 수유 속도와 증기 공급을 보장하십시오. 증기 압력이 낮고 온도가 상승 할 수없는 경우 적시에 조정하거나 정지해야합니다.
(4) 합리적으로 간격을 조정하십시오롤러 쉘. 새로운 롤러로 새로운 금형을 따르고 마모로 인해 압력 롤러와 고리 금형의 고르지 않은 표면을 즉시 수리하십시오.
(5) 고리 금형의 가이드 구멍을 수리하고 차단 된 금형 구멍을 즉시 청소하십시오.
(6) 고리 금형을 주문할 때, 원래 고리 금형의 축 방향 방향의 양쪽 끝에서 3 줄의 구멍의 압축 비는 중간의 것보다 1-2mm 더 작을 수 있습니다.
(7) 0.5-1mm 사이의 두께가 제어되는 연질 절단 나이프를 사용하여 최대한 날카로운 가장자리를 보장하여 고리 금형과 압력 롤러 사이의 메쉬 라인에 있도록하십시오.
(8) 링 곰팡이의 동심성을 확인하고, 구조기의 스핀들 클리어런스를 정기적으로 점검하고, 필요한 경우 조정하십시오.
6 、 요약 제어점 :
1. 그라인딩 : 사양 요구 사항에 따라 연삭의 미세를 제어해야합니다.
2. 혼합 : 적절한 혼합 양, 혼합 시간, 수분 함량 및 온도를 보장하기 위해 원료 혼합의 균일 성을 제어해야합니다.
3. 성숙 : 퍼핑 기계의 압력, 온도 및 수분을 제어해야합니다.
입자 재료의 크기와 모양 : 압축 금형 및 절단 블레이드의 적절한 사양을 선택해야합니다.
5. 완성 된 사료의 수분 함량 : 건조 및 냉각 시간과 온도를 보장해야합니다.
6. 오일 스프레이 : 정밀한 양의 오일 분무, 노즐 수 및 오일의 품질을 제어해야합니다.
7. 스크리닝 : 재료의 사양에 따라 체의 크기를 선택하십시오.
후 시간 : Nov-30-2023