내수성이 낮고, 표면이 고르지 않고, 분말 함량이 높으며, 길이가 고르지 않습니까?수산사료 생산의 일반적인 문제 및 개선 조치
우리는 매일 수산 사료를 생산하면서 다양한 측면에서 몇 가지 문제에 직면했습니다.다음은 모든 사람과 논의할 수 있는 몇 가지 예입니다.
1, 공식
1. 어류사료의 배합구조에는 조섬유에 속하는 유채박, 면박 등 박원료의 종류가 더 많다.일부 석유 공장에는 첨단 기술이 적용되어 있으며, 기본적으로 기름은 함량이 거의 없이 건조되어 튀겨집니다.더욱이 이러한 유형의 원료는 생산 시 쉽게 흡수되지 않아 과립화에 많은 영향을 미칩니다.또한, 면박은 분쇄하기 어려워 효율성에 영향을 미칩니다.
2. 솔루션: 유채 케이크의 사용을 늘리고 쌀겨와 같은 고품질 현지 재료를 레시피에 추가했습니다.또한, 포뮬러의 약 5~8%를 차지하는 밀이 첨가되었습니다.조정을 통해 2009년의 과립화 효과는 비교적 이상적이며 톤당 생산량도 증가했습니다.2.5mm 입자의 크기는 8~9톤으로, 과거에 비해 2톤 가까이 증가했다.입자의 모양도 크게 개선되었습니다.
또한, 목화실박 분쇄 효율을 높이기 위해 목화실박과 유채박을 2:1 비율로 혼합한 후 분쇄하였다.개선 후 분쇄 속도는 기본적으로 유채박의 분쇄 속도와 동등했습니다.
2、 입자의 표면이 고르지 않음
1. 완제품의 외관에 큰 영향을 미치며, 물에 첨가하면 붕괴되기 쉬우며 활용도가 낮은 단점이 있습니다.주된 이유는 다음과 같습니다.
(1) 원료가 너무 거칠게 분쇄되어 템퍼링 과정에서 완전히 성숙되고 부드러워지지 않아 금형 구멍을 통과할 때 다른 원료와 잘 결합되지 않습니다.
(2) 조섬유 함량이 높은 어류사료 제제에 있어서, 숙성과정에서 원료에 증기기포가 존재하게 되어 입자 압축시 금형 내부와 외부의 압력차로 인해 이러한 기포가 터지게 되는데, 결과적으로 입자의 표면이 고르지 않게 됩니다.
2. 취급조치:
(1) 파쇄과정을 적절하게 조절한다.
현재 당사에서는 양어사료를 생산할 때 1.2mm체의 미세분말을 벌크원료로 사용하고 있습니다.분쇄의 정밀도를 확보하기 위해 체의 사용 빈도와 해머의 마모 정도를 제어합니다.
(2) 증기압력 조절
공식에 따라 생산 중에 증기 압력을 합리적으로 조정하십시오. 일반적으로 약 0.2로 제어하십시오.어류 사료 배합에는 거친 섬유질 원료가 다량 함유되어 있기 때문에 고품질의 증기와 합리적인 담금질 시간이 필요합니다.
삼, 입자의 내수성이 좋지 않음
1. 이러한 유형의 문제는 일상 생산에서 가장 흔한 문제이며 일반적으로 다음 요소와 관련됩니다.
(1) 숙성 시간이 짧고 숙성 온도가 낮으면 숙성이 고르지 않거나 불충분하고 숙성도가 낮으며 수분이 부족합니다.
(2) 전분 등 접착재료가 부족하다.
(3) 링 몰드의 압축비가 너무 낮습니다.
(4) 배합 중 오일 함량과 조섬유 원료의 비율이 너무 높습니다.
(5) 분쇄 입자 크기 계수.
2. 취급조치:
(1) 증기 품질을 향상시키고, 조절기의 블레이드 각도를 조정하고, 템퍼링 시간을 연장하고, 원료의 수분 함량을 적절하게 높입니다.
(2) 배합을 조정하고 전분 원료를 적절하게 늘리며 지방 및 조섬유 원료의 비율을 줄입니다.
(3) 필요한 경우 접착제를 첨가하십시오.(나트륨계 벤토나이트 슬러리)
(4) 압축률을 향상시킵니다.링 다이
(5) 분쇄도를 잘 조절한다
4、 입자 내 과도한 분말 함량
1. 냉각 후 스크리닝 전 일반 펠릿 사료의 외관을 확보하는 것은 어렵습니다.고객들은 펠렛에 미세한 재와 가루가 더 많다고 보고했습니다.위의 분석을 바탕으로 여기에는 몇 가지 이유가 있다고 생각됩니다.
A. 입자 표면이 매끄럽지 않고, 절개가 깔끔하지 않으며, 입자가 느슨해 분말이 생성되기 쉽습니다.
B. 스크린 그레이딩, 스크린 메쉬 막힘, 고무 볼의 심한 마모, 스크린 메쉬 조리개 불일치 등으로 인한 불완전한 스크리닝;
C. 완제품 창고에 미세한 재 잔여물이 많고, 통관이 철저하지 않습니다.
D. 포장 및 무게 측정 중 먼지 제거에는 숨겨진 위험이 있습니다.
취급 조치:
A. 공식 구조를 최적화하고 링 다이를 합리적으로 선택하며 압축률을 잘 제어하십시오.
나. 과립화 공정 중 원료가 완전히 익고 부드러워질 수 있도록 숙성시간, 투입량, 과립화 온도를 조절한다.
C. 입자 단면이 깔끔한지 확인하고 강철 스트립으로 만들어진 부드러운 절단 칼을 사용합니다.
D. 채점 화면을 조정 및 유지하고 합리적인 화면 구성을 사용합니다.
E. 완제품 창고에서 2차 스크리닝 기술을 사용하면 분말 함량 비율을 크게 줄일 수 있습니다.
F. 완제품 창고와 회로를 적시에 청소해야 합니다.또한, 포장 및 먼지 제거 장치의 개선이 필요하다.먼지 제거를 위해 음압을 사용하는 것이 가장 좋으며 더 이상적입니다.특히 포장과정에서 포장작업자는 정기적으로 포장저울의 완충호퍼에 쌓인 먼지를 두드려서 청소해야 합니다..
5、 입자 길이는 다양함
1. 일상적인 생산 과정에서 특히 420 이상의 모델에서는 제어에 어려움을 겪는 경우가 많습니다. 그 이유는 대략 다음과 같습니다.
(1) 과립화를 위한 공급량이 고르지 않고, 템퍼링 효과가 크게 변동합니다.
(2) 금형 롤러 사이의 간격이 일정하지 않거나 링 금형과 가압 롤러의 마모가 심합니다.
(3) 링 몰드의 축 방향을 따라 양쪽 끝의 토출 속도는 중간의 토출 속도보다 낮습니다.
(4) 링 몰드의 감압 구멍이 너무 크고 개구율이 너무 높습니다.
(5) 절단날의 위치와 각도가 불합리하다.
(6) 과립화 온도.
(7) 링 다이 커팅 블레이드의 유형 및 유효 높이(블레이드 폭, 너비)가 영향을 미칩니다.
(8) 동시에 압축실 내부의 원료 분포가 고르지 않습니다.
2. 사료 및 펠릿의 품질은 일반적으로 내부 및 외부 품질을 기준으로 분석됩니다.생산 시스템으로서 우리는 사료 펠렛의 외부 품질과 관련된 것들에 더 많이 노출됩니다.생산 관점에서 수생 사료 펠릿의 품질에 영향을 미치는 요소는 대략 다음과 같이 요약될 수 있습니다.
(1) 배합 설계 및 구성은 수생 사료 펠릿의 품질에 직접적인 영향을 미치며 전체의 약 40%를 차지합니다.
(2) 파쇄강도 및 입자크기의 균일성
(3) 링 몰드의 직경, 압축비 및 선속도는 입자의 길이와 직경에 영향을 미칩니다.
(4) 링 몰드의 압축비, 선속도, 담금질 및 템퍼링 효과, 절단 블레이드가 입자 길이에 미치는 영향.
(5) 원료의 수분 함량, 템퍼링 효과, 냉각 및 건조는 완제품의 수분 함량과 외관에 영향을 미칩니다.
(6) 장비 자체, 공정 요소, 담금질 및 템퍼링 효과는 입자 분말 함량에 영향을 미칩니다.
3. 처리 방법:
(1) 천 긁는 도구의 길이, 너비, 각도를 조정하고 마모된 긁는 도구를 교체하십시오.
(2) 공급량이 적기 때문에 생산 시작과 끝 부분에 절단 칼날의 위치를 적시에 조정하도록 주의하십시오.
(3) 생산 과정에서 안정적인 공급 속도와 증기 공급을 보장하십시오.증기 압력이 낮고 온도가 상승할 수 없는 경우 적시에 조정하거나 중단해야 합니다.
(4) 합리적으로 사이의 간격을 조정롤러 쉘.새로운 롤러로 새로운 금형을 따르고 마모로 인해 압력 롤러와 링 금형의 고르지 않은 표면을 신속하게 수리하십시오.
(5) 링 몰드의 가이드 구멍을 수리하고 막힌 몰드 구멍을 즉시 청소하십시오.
(6) 링 몰드 주문시 원래 링 몰드의 축 방향 양쪽 끝 부분에있는 3 열의 구멍의 압축비는 중간보다 1-2mm 더 작을 수 있습니다.
(7) 링 몰드와 가압 롤러 사이의 맞물림 선에 오도록 0.5-1mm 사이의 두께로 부드러운 절단 칼을 사용하여 가능한 한 날카로운 모서리를 확보하십시오.
(8) 링 몰드의 동심도를 확인하고 과립 기의 스핀들 간격을 정기적으로 확인하고 필요한 경우 조정하십시오.
6、 요약 제어 지점:
1. 분쇄: 분쇄의 정밀도는 사양 요구 사항에 따라 제어되어야 합니다.
2. 혼합 : 원료 혼합의 균일성을 조절하여 혼합량, 혼합시간, 수분함량, 온도가 적절하도록 관리하여야 한다.
3. 숙성 : 퍼핑기의 압력, 온도, 수분 등을 조절해야 합니다.
입자 재료의 크기와 모양: 압축 금형과 절단 블레이드의 적절한 사양을 선택해야 합니다.
5. 완제품 사료의 수분 함량: 건조 및 냉각 시간과 온도를 보장해야 합니다.
6. 오일 분사 : 오일 분사량, 노즐 수, 오일의 품질 등 정확한 제어가 필요합니다.
7. 스크리닝 : 재료의 사양에 따라 체의 크기를 선택하십시오.
게시 시간: 2023년 11월 30일